模具設計：模具設計對制品內應力也有影響，模具澆注系統的結搆參數是影響塑件形位尺寸的重要因素，特別是模具澆口的設計涉及到熔料在模具內的流動特性，塑件內應力的形成以及熱收縮變形等。如合理地確定澆口位置及澆口類型，往往可以較大程度地減少塑件的變形。在確定澆口位置時，不要使熔料直接沖擊型芯，應使型芯兩側受力均勻；對于面積較大的矩形扁平塑件，當釆用分子取向及收縮大的樹脂原料時，應釆用薄膜式澆口或多點式側澆口，盡量不要釆用直澆口或分布在一條直線上的點澆口；對于圓片形塑件，應釆用多點式針澆口或直接式中心澆口，盡量不要釆用側澆口；對于環型塑件，應釆用槃形澆口或輪輻式十字澆口，盡量不要釆用側澆口或針澆口；對于殼形塑件，應釆用直澆口，盡量不要釆用側澆口。此外，在設計模具的澆注系統時，應針對熔料的流動特性，使流料在充模過程中盡量保持平行流動，這樣，盡管成型后的塑件在相互垂直方向上的收縮有差別，但不會引起很大的翹曲變形。澆口小保壓時間短，凝封壓力低，制品內應力小，反之則較大，澆口設置在制品壁厚處，注射壓力、保壓力較低，制品內應力小。大流道注射時間短，熔體不易降溫，內應力小，反之則較大。模具冷卻系統設置應均勻一致，靜、動模板上兩片模具冷卻同步，制品內應力小。
此外，如果塑件在脫模過程中受到較大的不均衡外力的作用會使其形體結搆產生較大的翹曲變形。例如，模具型腔的脫模斜度不夠，塑件頂出困難，頂杆的頂出面積太小或頂杆分布不均，脫模時塑料件各部分的頂出速度不一致以及頂出太快或太慢，模具的抽芯裝置及嵌件設置不當，型芯彎曲或模具強度不足，精度太差，定位可靠等都會導致塑件翹曲變形。對此，在模具設計方面，應合理確定脫模斜度，頂杆位置和數量，提高模具的強度和定位精度；對于中小型模具，可根據翹曲規律來設計和制作反翹曲模具，將型腔事先制成與翹曲方向相反的曲面，抵消取向變形，不過這種方法較難掌握，需要反復試制和修模，一般用于批量很大的塑件。在模具操作方面，應適當減慢頂出速度或增加頂出行程。頂出裝置應設計成大面積頂出，制品內應力不，模具應有一定的脫模斜度，使脫模斜度不小于1度()1.7%，小型件為0.2~1%，大型制品為5%。此外，模具排氣不良對于塑件的翹曲變形也有一定的影響，應予以注意。對于容易翹曲變形的塑件，可以釆用整形處理技朮，把塑件放入適合其外型結搆的木制夾具中強制定型，但要注意對夾具中的塑件不可施加壓力，應讓其自由收縮，可適當輔以冷卻來促使塑件盡快定型；對于周轉箱等箱體類塑件，可以利用支板或框架定型，防止其收縮或膨脹。
⑷工藝條件：注射溫度對制品內應力大小影響很大，因為熱塑性塑料取向程度隨注射溫度的提高而減小，所以適當地提高注射機筒溫度，保證物料塑化良好，組分均勻可降低收縮率，減小內應力，模具溫度提高，制品冷卻緩慢，取向分子可松馳，內應力也降低。注射壓力可使塑料分子取向作用增大，較高的注射壓力產生較大的剪切力，使塑料分子有序排列，因此制品取向應力增加。保壓時間太長，模內壓力由于補壓作用而提高，熔料產生較高的剪切作用，分子取向程度提高，制品內應力增加。注射速度對注塑件內應力的影響比溫度，壓力等因素要小得多，當注射速度較低時，制品易產生熔接痕，取向作用也較低；而注塑速度較高時，制品表面質量好，制品內應力也較大，最好釆用變速注射，即快速充模，當模穴充滿后用低速，變速注射一方面充模過程快，減少熔接痕，低速保壓減小分子取向，內外溫差小，制品內應力降低。
內應力可釆用熱處理的方法消除。熱處理的實質是使塑料分子中的鏈段、節有一定的活動能力，凍結的彈性變形得到松馳，取向的分子回到無規狀態，同時也使結晶更完善，這樣就可以大大減小制品的內應力，從而減小翹曲變形 (完)
作者：周穎楠