一、超高速注射成型技术
1、超高速注射成型的特点：注射速度是一般成型机的10-20倍（达到800mm/s以上）。
2、超高速注射成型的要求：
（1）、对注塑机的要求：要求塑化及注塑有高的应答性；螺杆计量精度高；温度控制精度高；因注射压力高约350mpa，因此要求注塑机锁模系统有足够的刚性。
（2）、要求模具有足够的刚性及有良好的排气性。
3、目前技术：
（1）、在液压式注塑机上配置大容量蓄能器，注射速度可达1000mm/s以上，从而实现超高速注射。但该技术存在的问题是噪音大，振动大和油污染。
（2）、采用高配置的全电动注塑机，可以实现1000 mm/s以上的注射速度。其优点是节能、降噪、振动小、没有油污染。但是存在的问题是制造成本高，需要配置5个伺服电机，对滚珠丝杆传动精度的要求高。
4、高压熔体自膨胀超高速注射成型技术
传统的超高速注射成型技术，都是通过提高螺杆的前进速度来实现超高速注射的，存在的缺点是能耗大、加速困难、控制精度不高。
（1）、高压熔体自膨胀超高速注射成型的原理是：第一步，塑料熔体经高压预压缩（熔体在约200mpa的压力下被压缩约10%）；第二步，注射动作启动时熔体自膨胀，实现高速注射。
（2）、高压熔体自膨胀超高速注射成型的优点：
①、适于成型超薄壁制品，壁厚0.1-0.17mm，流长比约达到400：1。
②、能够减轻塑胶制品的熔接线，减小制品变形、减小内应力。
③、高注射速度和压力。
④、制品重复精度高。
⑤、制品成型周期短，提高生产效率。
⑥、节能。能耗为一般高速机的1/3-1/2。
⑦、适合小型零件及流长比大的零件的成型加工，如手机电池盖等制品。
⑧、适合多种工程塑料的加工。
（3）、该技术存在的关键问题：熔体经预压缩后前端开闸控制问题和多模腔模具的平衡控制问题。
二、蒸汽辅助注塑成型技术
1、原理：该成型技术是利用水蒸汽对模具的快速加热和冷冻水的快速冷却，来完成整个注塑成型过程。
2、系统配置：该技术要求配备蒸汽发生器，冷却水塔，一套水蒸气和冷冻水互相切换的控制器以及温度传感与控制器，同时塑胶模具的冷却通道必须特殊设计和加工。
3、该技术的优点：利用该成型技术，可解决塑胶制品表面一些缺陷，如冷料痕、熔接痕、收缩问题，同时可提高制品的表面光洁度，提高制品的强度。
4、 目前该技术应用情况：国内已经有个别大型注塑厂应用该技术用于加工大型塑胶制品。
5、 存在问题：模具造价较高，控制器价格较高。
三、大型注塑冲压成型技术
我们知道，利用注塑机的注塑压缩成型技术，可以成型尺寸精度要求高的塑胶制品。
日本某公司开发的注射冲压成型技术，可以成型流动性差的塑胶及大型塑胶制品。相对于注塑压缩成型技术，注射冲压成型也是分两步锁模，只不过预锁模的锁模力比注塑压缩成型要大得多，因此，再次合紧模具时所需的时间非常短，合模速度也快得多，可以避免塑胶熔体的温度降。
目前该技术主要应用于成型透明pc汽车顶盖、汽车车窗等大型塑胶制品。制品内应力小，尺寸精度高。
作者：吴培新