塑胶注塑成型工业是一个技术主导的行业，随着精密注射成型技术的日益完善，精密注射成型向超高速、超精密、微型化及工艺集成化等方向发展。现今加工工艺的趋势正朝着高新技术的方向发展，以获得高附加值的产品，这些技术包括：微型注塑、高填充复合注塑、水辅注塑、泡沫注塑、模塑成型技术、仿真成型技术、混合应用各种特别注塑成型工艺等。
微型注塑技术：
近年来，随着光电通讯、影像传输、生化医疗、信息存储、精密机械消费的不断增长，注射量为2g以下的微量注塑成型制品的需求逐年增加，因为微型注塑技术生产极小的部件，所以必须在高精度下完成作业。这样，实施微型注塑技术需要特殊的加工设备及模具技术，需要两部门充分合作。
专门用于生产微小的、精密的塑料制品的微注射成型技术对生产设备有许多特殊要求，主要表现为以下几个方面：
(1)高注射速率：微注射成型零件质量、体积微小，注射过程要求在短时间内完成，以防止熔料凝固而导致零件欠注，因此成型时要求注射速度高。传统的液压驱动式注射成型机的注射速度为100mm/s，电气伺服马达驱动式注射成型机的注射速度为300mm/s，而微注射成型工艺通常要求聚合物熔体的注射速度达到 800mm/s以上，利用聚合物熔体的剪切变稀原理，以高注射速度降低熔体的黏度，使其顺利充填微尺度型腔。
(2)精密注射量计量：微注射成型零件的质量仅以毫克计量，因此微注射成型机需要具备精密计量注射过程中一次注射的控制单元，其质量控制精度要求达到毫克级，螺杆行程精度要达到微米级。而传统注射成型机通常采用直线往复螺杆式注射结构，注射控制量误差相对较大，无法满足微注射成型的微量控制要求，对零件成型品质的影响较大。
(3)快速反应能力：微注射成型过程中注射量相当微小，相应注射设备的螺杆/柱塞的移动行程也相当微小，因此要求微注射成型机的驱动单元必须具备相当快的反应速度，从而保证设备能在瞬间达到所需注射压力。
同样，模具加工的超精密性和注塑工艺的超精确性也是至关重要的。
高填充复合注塑：
是一种可应用于多组分注塑成型的工艺，利用高填充复合聚合物进行复合注塑，可降低某些产品的重量和生产成本。常见的应用情况是，成型零件需要亮丽的外表，而核芯需用再生料，或者技术零件需要较硬的核芯，同时需要改进表层以获得较好的零件手感。也可以生产具有时尚特点（如有色核芯使用透明表层）的成型零件。该过程在一个型腔内以两个或三个步骤进行。首先，在型腔部分空间注入行程表层的材料。然后，将核芯组份通过第一种材料注塑到其内部中心。最后，用第一种组份在浇口位置进行密封。这样，可以防止表面出现核芯材料，同时，清除浇口系统中的第二组分，以备下次注塑第一组份。
这种注射成型方法主要是为了生产一些有特殊要求（如耐候性、化学稳定性、气体阻隔性、导电性、屏蔽电磁波性等）的塑料制品而开发的。主要用于生产增强复合注塑件，功能复合塑件（屏蔽罩）和再生塑料制品。由此可见，这种注射成型技术有着广阔的应用前景。高填充复合注塑的应用取决于二个因素：一由制品的性能决定；二由制品的经济效益决定。受性能驱使应用场合是指共注射部件具有某种使用性能，而由单一材料制成的胶体不具备这种性能。受经济效益支配的应用场合是指将低成本的芯材与较昂贵的表层材料结合起来并用。从这种技术得益的主要应用领域包括汽车、电子、包装、家具、化工和医疗器械等行业。随着该项技术的日益推广，还会出现更多的应用领域。 (未完，待续)
作者：周颖楠