水辅注塑：
它是根据气体辅助注塑的概念衍生出来，主要用于生产中空产品，优点是可缩短冷却时间，可用于制造较大型的工件，以及改善中空注塑件的性能，例如内壁的表面质量和同心度等。水辅注塑技术发明不久，人们便利用该技术加工出一种超市手推车配件。之后，人们利用水辅注塑成型批量生产的手柄与截面积大的杆形塑件。从实际生产来看，具有功能空间或流道的塑件开始越来越多地应用水辅注塑成型技术。该生产系统一般由压力产生器、压力控制模块和控制装置组成。同时，配以特殊要求的专用注射器组件。除了普通模具冷却以外，注水会引起塑件的“内部冷却”，与气体相比，冷却时间缩短达70%，塑件达到所需脱模温度要快很多。同时，水也是一种不可压缩和价廉的介质。用水来代替氮气将使模腔内表面质量更好。除了可以加工更大的部件以外，水辅注塑形成更均匀的壁厚，降低了残余壁厚。水辅注塑需要极高的注水能力确保壁厚分布均匀以及高的表面质量。为此，供水装置须在极高的流速下运转，可以达到350bar的压力。为了把水注入到熔体中，必须利用截面积比气辅注塑大的注射组件，这对于水以足够速度渗透到熔体中是必不可少的。水辅注塑模具所用的钢材质量更高（坚固的镀镍层或氮化钛涂层对于保护水辅注塑模具不受腐蚀是必不可少的）。当由水辅注塑进行塑料加工时，一些材料易于形成泡沫、缩孔或侧槽。另外，还有一些材料会因为水的原因引起开裂、起泡与不可复制的性能。在一些玻纤填充材料中，玻纤可能会被洗掉，导致粗糙的内表面。因此针对水辅注塑的特殊要求，原材料制造商也要对他们的产品等级进行调整。
泡沫注塑成型工艺：
主要采用化学发泡剂（现在业界正研究物理性流体发泡剂），以获取较大的发泡效果。它保留了传统注射成型工艺的许多优点，又避免了传统注塑工艺中遇到的一些问题，如制品强度不够、生产周期太长、模塑率低等。另外，采用结构发泡技术还可模塑大型复杂制品、使用低成本模具、多模腔可同时操作，从而降低制品生产成本。化学发泡制品是一种具有致密表层的连体发泡材料，其单位重量强度和刚度比同种未发泡的材料高3~4倍。 化学发泡法最大的特点是可以不用增加设备，用普通的注塑机便可以注塑生产，不过采用模腔扩大法发泡的高压结构发泡注塑机与普通注塑机相比，增加了二次合模保压装置及液压自锁式射嘴。几年前，我们公司就已成功开发出了这一发泡成型方法，最大的已做到1000t注塑机，并已服务于客户，得到了客户的好评。存在的问题主要是如何提高注塑机的注射速度及影响制品的外观质量。
在采用物理性流体发泡剂方面，目前研究出利用射嘴直接加入气体的泡沫注塑成型方法，其最大优点是该技术适用于传统注塑机，而且装配简单快截，有利于开拓新市场。但开发物理性流体发泡技术难度比较大，因为和常规泡沫塑料相比，泡孔的尺寸要小得多，要想得到良好的微孔塑料制品，必须要保证对进入机筒熔体中的超临界流体精确计量，要求塑料熔体必须充分混合、均化、分散，形成均相混合体，保证熔体中的成核点必须多于109个/cm3、及时控制成核气泡的膨胀等等。这对设备本身及注塑工艺参数的要求都非常之高。 (未完，待续)
作者：周颖楠