去年震德报我们介绍了“大野圈”活动的一些基本知识，如八大浪费、三个流、问五个为什么；一些关键词如现地现物、观察、解决问题等。这一期，我们摘录《丰田模式(领导力篇)》的具体例子，让大家更加深入地理解大野圈的应用。
当和某徒弟一起工作时，大野会在工厂的地上划一个圈，让学生站在圈内。之后大野就会走开，有时长达数小时。大野会间歇回来检查并提出一些问题，例如：“你看到了什么？有何原因？你从中学到了什么？”大野从来不会对学生的回答作出过多反馈，只是提出质疑，对答案不满时他就会发出否定的哼斥声。第一天结束后，大野会感到欣慰，于是就会说“回去吧”。但是最倒霉的学生则会在第二天上班接受加倍训练。（第48页 《丰田模式(领导力篇)》 机械工业出版社 2013.05）
丰田的雇员尤里.罗德里格斯（以下简称尤里）的一个挑战是要解决一项质量问题。厂院中停的汽车约有55%都是需要检测的问题汽车。尤里根据自己的专业知识判断出这些问题是由于内饰部门在上螺栓时没有统一转矩。这个部门使用的是相对原始的气动扳手，在拧紧螺栓是需要加入个人判断。这一点超出了他的意料，因为他所在的前一家工厂，工人使用的是较为精密的气动扳手，当冲击力达到精确要求时，扳手就会自动停止工作。
尤里向上级领导提议采购新的气动扳手，希望老师能为他果断解决问题的能力感到自豪。然而，老师在他的提案陈述过程中打断他并问道“好，看得出来你发现了问题，但你是不是要我为工厂里所有的工人都购置一把400美元的新扳手呢？如果这就是你所谓的解决方法，我会照办。但是我建议你回去好好观察其他组员，真正找到问题的症结所在。”
这番话使得尤里回到制图板前，结果是一场在提出方案与被否决质检反复的慢慢艰辛路。例如，尤里发现有些铆钉枪过于老化，抓不住转矩，于是就问老师能不能把他们换掉。但是老师的回答是：不可以，再想想！
最后，尤里回想起早期接受问题解决培训时的5个为什么，即通过5个为什么疑问找到问题根源的方法。于是他总结出两个原因。原因一是内饰组的工人没有经过良好的训练。当一个工人用原始的铆钉枪将螺栓射出去时，螺栓到达一个正确的转矩时，他理应听到异样的声响。但是组里的工人不知道这点。尤里对整条流水线上的工人做了一对一的调查，约有40%的工人不知道如何感觉和听辨是否达到了正确的转矩。原因二是铆钉枪保养不善。铆钉枪会损坏，但是没有人在它们损坏之前对起进行保养或替换――没有预防性保养。尤里还检查了其他工具的保养情况发现整条生产线的预防性保养都很薄弱。
于是尤里开创了一个培训项目，将标准化作业改为听到异样声响这个关键点上，然后联合维修部开展了预防性保养计划。5个月之后，厂院中的问题汽车消失了，而转矩不到位的问题也几乎降为零。内饰线上的每台车的质量缺陷率从0.3降到0.1，而工具保养的成本也从每个部件9美元降低到了1.5美元。最终尤里不需要购入昂贵的气动扳手，而整个保养计划对整个组装车间也产生了深远的影响。（第49-50页 《丰田模式(领导力篇)》 机械工业出版社 2013.05）
尤里解决问题的这个例子，充分运用了大野圈的方法，亲自到现场查看，问5个为什么，把问题的真正原因找出来，并有效解决。在碰到困难的时候，回到问题的起源点，站在圈内仔细观察，找到根本原因。 （作者：陈绮华）
