“未推行丰田精益生产之前，我们曾对一台2000吨机器作过测量，从组装到完成，每个员工要走的路程究竟有多远？测试结果是21公里。我们理想目标是压缩到1.5公里，既可以降低员工劳动强度，又可以节省空间和物流时间……”。昨日，在位于凤翔工业区的震德塑料机械有限公司内，总经理蒋志坚自信地向记者介绍该公司的生产模式。
震德是国内颇具规模的注塑机企业，就在上周，佛山市委常委、顺德区委书记梁维东调研过后便力推媒体前往报道其转型升级的好经验。这家企业究竟有什么与别不同的地方能获区委书记大力“点赞”？带着疑问，记者走进了震德。
一把扫把也有固定的“家”
震德在顺德有两个厂区，一个是位于红岗旧厂区，建于1986年，55000平方米；一个是位于凤翔工业区新厂区，建于2006年，66000平方米。这两个厂区已经涉及到注塑机从研发到生产的各个环节中。
走进震德生产车间，你会发现，与传统做机械厂房相比，这里有很多与别不同的地方：传统机械厂房会大幅使用叉车，但这里鲜少看到叉车身影，取而代之的是吊车以及可人手操作的推车；传统机械厂房是车床、铣床、磨床一排排分开摆放，每排十多二十台的样子，一批物件完成一个工序后再统一运送到另一个工序处，物流上较为麻烦，但这里车床、磨床、铣床都放在同一个“流”上，一个小地方就可以完成一个完整的工序流程；这里也从原来的大批量生产转为小批量、个性化生产，生产安排更灵活，效率也更高。
“以前我们大批量生产，做40台机器大概要两周，但现在小批量生产一天就能做到10台左右，两周大概就可以做到100台到120台左右。今天下订单的话明天就可以安排插入，对生产没有影响。”蒋志坚说。
此外，震德的车间給记者最大的感觉是干净、整洁，每个物件的摆放紧凑而整齐，“厂内每一个零件，哪怕是一把扫把，我们都觉得他需要有一个固定的‘家’，这样就可以节省员工找东西所花的时间。”蒋志坚说，这些都是企业推行丰田精益生产后的结果，除了整体环境整洁有序外，场地、物流、仓储等都有很大的节省，大大提升了生产效率。
每个员工都是“多能手”
震德还有一个特别之处，就是每个员工都是“多能手”。
“我们的工厂很大，但我们员工不是很多，我们希望尽量减少人手，有时候一个员工要操作1~2台设备，因为一个零件放上去可能需要五六个小时才能完成，在这个过程中，他可以去运作另外一台设备。”蒋志坚说，基于这点考虑，企业更注重“多能工”的培养，一个员工除了懂得操作车床，还会操作磨床、铣床，“只要变成多能工，他能得到的奖金也会更多，这样在机器操作的过程中也不会浪费时间。”
就在一个“大车导杆连续流”中，记者就看到两个员工在操作5台设备。蒋志坚说，“多能工”也是从丰田精益生产中得到启发，震德培养这样的多能手主要是“师傅带徒弟”模式，徒弟学成通过考试后，师傅还可以获得奖金。
“多能工”的培育也为震德减少了不少人手，震德在顺德两个厂区加起来，生产工人仅约650人左右。
环保智能是行业转型方向
目前，震德的年销售额在10亿元左右，在市场销量中，国外和国内市场占比为3：7。其中，震德在欧洲、巴西、印度都设立了办事处，其他国家则运用代理商方式。震德拥有“广东省研发中心”，这是广东第一家注塑机企业研发中心。如今，震德将每年销售额4%用于研发。
对于今后的研发方向，该公司技术主管介绍，环保、智能是注塑机行业升级的方向。目前震德正与欧洲企业合作开发新的控制器，更加强调物联网的传感遥控，做到设备联网，适应不同用户需求。“这将使得注塑机的智能化有新的突破。” (来源：珠江商报 )
